Cómo evitar los paros no programados en la industria por la maquinaria

¿Sabías que los paros no programados en la industria pueden costar a las empresas millones de dólares al año en pérdidas de producción y reparaciones? En un entorno industrial donde cada minuto cuenta, una interrupción inesperada puede ser devastadora.

En este entorno tan exigente, los paros no programados emergen como una de las principales amenazas a la estabilidad operativa. Estas interrupciones inesperadas no solo afectan la producción en curso, también generan costos adicionales en reparaciones, tiempos de inactividad y una notoria pérdida de competitividad.

Hoy en el blog exploraremos las principales causas de los paros no programados y te daremos estrategias eficaces para prevenirlos, con un enfoque especial en la importancia del mantenimiento preventivo y el papel esencial que juegan los lubricantes en el mantenimiento de la maquinaria.

¿Qué son los paros no programados en la industria?

Un paro no programado es una interrupción inesperada en el funcionamiento de la maquinaria industrial, causada por una falla en algún componente esencial. A diferencia de los paros planificados para mantenimiento (mantenimientos preventivos), estos fallos imprevistos detienen la producción de inmediato, impactando directamente la productividad, también llamados (mantenimientos correctivos)

Principales causas de los paros no programados

Los paros no programados pueden tener múltiples orígenes, cada uno de los cuales interrumpe el flujo de trabajo y causa costos adicionales para las empresas. Los más comunes son:

Fallas mecánicas

Las fallas mecánicas son provocadas por el desgaste natural de las piezas o daños que ocurren debido a la operación continua de la maquinaria. Algunas de las más comunes incluyen:

• Desgaste de rodamientos. Los rodamientos son piezas que permiten el movimiento suave de las partes móviles. Su desgaste puede generar fricción excesiva y fallos completos de la máquina.
• Fallas en los engranajes. Los engranajes transmiten la energía dentro de la maquinaria. Si no están bien lubricados o alineados pueden desgastarse rápidamente.
• Rotura de correas o cadenas. Estos componentes de transmisión pueden desgastarse o romperse, impidiendo el funcionamiento adecuado de la máquina.
• Fallas en los sistemas hidráulicos o neumáticos. Las fugas o daños en las bombas, mangueras o válvulas pueden interrumpir el flujo de presión necesario para el funcionamiento de la maquinaria.

Problemas eléctricos y electrónicos

Los sistemas eléctricos y electrónicos de las máquinas industriales son esenciales para su funcionamiento, por lo que los fallos pueden causar interrupciones repentinas e inesperadas en la operación. Algunos problemas eléctricos comunes incluyen:

• Cortes de energía. Los apagones o fluctuaciones en la energía eléctrica pueden detener la maquinaria repentinamente. Si las máquinas no están equipadas con sistemas de respaldo adecuados, los paros pueden ser prolongados.
• Fallas en los motores eléctricos. El sobrecalentamiento, la sobrecarga o el desgaste de los componentes internos pueden hacer que los motores eléctricos fallen e interrumpan el funcionamiento de la maquinaria.
• Defectos en los sistemas de control. Los sistemas electrónicos de control, como Controladores Lógicos Programables (PLCs) y sensores son cruciales para la operación precisa de las máquinas. Un error en el sistema de control puede hacer que la maquinaria funcione de manera errónea o se detenga por completo.

Condiciones ambientales

Las condiciones en el entorno industrial también juegan un papel clave en los paros no programados.

Factores como el exceso de calor, polvo, humedad o vibraciones excesivas pueden afectar negativamente el rendimiento de la maquinaria y acelerar el desgaste de los componentes. Por ejemplo:

• Temperaturas extremas. Las máquinas que operan en condiciones de alta temperatura pueden sufrir un sobrecalentamiento, lo que puede provocar fallas en componentes electrónicos y mecánicos.
• Humedad. La humedad excesiva puede causar corrosión en las piezas metálicas y afectar el funcionamiento de los sistemas eléctricos.
• Contaminantes. En entornos industriales con mucha suciedad o polvo (como en minería o construcción), las partículas pueden penetrar en los mecanismos internos de las máquinas, obstruyendo sistemas críticos como los filtros o engranajes.
• Vibraciones excesivas. Las vibraciones pueden afectar a los sistemas de alineación de las máquinas, lo que puede causar fallas en los componentes internos y afectar su rendimiento.

Falta de mantenimiento

Las máquinas que no reciben atención periódica son más propensas a sufrir fallos imprevistos, ya que los pequeños problemas que podrían haberse detectado a tiempo se convierten en fallas graves, como:

• Acumulación de residuos. El aceite o la grasa que no se cambia a intervalos adecuados puede acumular contaminantes que obstruyen componentes como los filtros o los circuitos hidráulicos.
• Falta de inspección. Las inspecciones ayudan a identificar piezas desgastadas que necesitan ser reemplazadas. Sin ellas, los problemas pueden empeorar sin ser detectados, lo que lleva a fallos inesperados.
• Falta de lubricación adecuada. Si los sistemas de lubricación no se revisan o mantienen adecuadamente, las piezas móviles pueden desgastarse rápidamente, lo que puede generar fallos mecánicos.

Errores humanos

Aunque la tecnología y los sistemas automatizados desempeñan un papel crucial en las operaciones industriales, los errores humanos siguen siendo una de las principales causas de paros no programados. La falta de capacitación adecuada o la negligencia en el manejo de la maquinaria pueden generar fallas operativas que resulten en interrupciones no previstas. Por ejemplo:

• Manejo incorrecto de la maquinaria. Los operadores que no siguen las instrucciones o que no están capacitados adecuadamente pueden causar fallos mecánicos o eléctricos en la maquinaria.
• Falta de atención durante las revisiones. Durante las revisiones de mantenimiento, los operarios pueden pasar por alto señales de advertencia que indican problemas inminentes.
• Incorrecta aplicación de lubricantes o aceites. La selección incorrecta de lubricantes o la aplicación insuficiente o excesiva puede causar daños a los componentes de la maquinaria.

Estrategias para prevenir los paros no programados

Prevenir los paros no programados en la industria requiere la implementación de estrategias proactivas que minimicen los riesgos y maximicen la eficiencia operativa:

Mantenimiento preventivo programado

El mantenimiento preventivo es la estrategia más efectiva para reducir la posibilidad de paros no programados. Se trata de un enfoque proactivo que implica inspeccionar, limpiar, ajustar y reemplazar piezas de la maquinaria en intervalos programados y regulares, con el fin de identificar problemas menores antes de que se conviertan en fallas costosas.

¿Cómo implementar el mantenimiento preventivo?

Es indispensable establecer un programa de mantenimiento regular basado en las recomendaciones del fabricante y las condiciones operativas de la maquinaria. Esto incluye tareas como la inspección de piezas clave (como rodamientos, engranajes y motores), la limpieza de componentes, el ajuste de mecanismos y el reemplazo componentes dañados.

La clave aquí es no esperar a que la maquinaria falle, sino realizar un mantenimiento proactivo basado en el análisis de datos operativos y el historial de fallas.

Control de lubricación adecuado

El control de la lubricación es fundamental para evitar los paros no programados, ya que los lubricantes juegan un papel crucial en la prevención del desgaste y la fricción de los componentes mecánicos. Un sistema de lubricación deficiente o inadecuado puede generar paros imprevistos debido a la sobrecarga y el daño de piezas esenciales.

Para un buen control de lubricación se debe elegir el tipo de lubricante adecuado según las especificaciones de la maquinaria y las condiciones operativas. También se deben hacer chequeos regulares de los niveles de aceite y grasa para asegurar que haya suficiente lubricante en el sistema y evitar que se produzca desgaste debido a la falta de lubricación.

Monitoreo constante y tecnología de diagnóstico

La tecnología de diagnóstico es crucial para la detección temprana de problemas en la maquinaria. La videoscopía industrial, los sensores de vibración, y los sistemas de monitoreo en tiempo real proporcionan datos valiosos sobre el estado de los equipos, lo que permite identificar fallas antes de que afecten la producción.

Capacitación del personal

Un equipo bien capacitado es esencial para identificar posibles fallos antes de que se conviertan en paros no programados. La capacitación del personal debe ser continua y abarcar todos los aspectos de la operación y mantenimiento de la maquinaria.

Dentro de la capacitación se debe enseñar al personal a identificar señales de que algo no está funcionando correctamente, como ruidos extraños, vibraciones inusuales o fluctuaciones en la temperatura de la maquinaria. También es indispensable capacitarlos en cómo reaccionar ante fallos inesperados, para que puedan realizar acciones rápidas y eficientes.

Análisis de lubricantes: un factor clave para evitar paros

El análisis de lubricantes es una herramienta crucial en la prevención de paros no programados en la industria. La función de los lubricantes es reducir la fricción y el desgaste de las piezas móviles, asegurando un funcionamiento más eficiente y prolongando la vida útil de los equipos.

Sin embargo, a lo largo del tiempo, los lubricantes pueden degradarse o contaminarse, lo que podría tener efectos negativos en la maquinaria si no se controlan adecuadamente. Aquí es donde entra el análisis de lubricantes como una estrategia proactiva para evitar problemas y paros inesperados.

El análisis de lubricantes permite detectar contaminantes, impurezas o cambios en las propiedades del lubricante que puedan afectar su rendimiento. Las razones para realizar un análisis de lubricantes incluyen:

• Detección de contaminantes como aceite, grasa, partículas de metal, agua, suciedad o productos de la combustión. Estos contaminantes pueden generar fricción adicional y desgaste en las piezas móviles, lo que aumenta el riesgo de fallas mecánicas.
• Identificación de la degradación o perdida de propiedades del lubricante. El análisis s permite verificar la viscosidad, el nivel de acidez y otros parámetros importantes que indican el estado del aceite o la grasa.
• Prevención de la formación de barniz o depósitos en los sistemas de lubricación que pueden obstruir los conductos de lubricación, lo que aumenta la fricción y el riesgo de paros no programados.
• Evaluar el desgaste de componentes internos, como rodamientos, engranajes y pistones.

Tecnologías para mejorar el análisis de lubricantes: Videoscopia y Microfiltración

Para un análisis exhaustivo y detallado se utilizan tecnologías avanzadas como la videoscopia y la microfiltración, las cuales permiten evaluar la calidad del lubricante, analizar el estado interno de la maquinaria y sus componentes.

Videoscopia

La videoscopia es una técnica de diagnóstico no destructiva que utiliza cámaras de alta definición montadas en sondas flexibles para inspeccionar áreas internas de los equipos sin necesidad de desmantelarlos. Este método es especialmente útil para examinar componentes internos de la maquinaria que son difíciles de alcanzar, como los sistemas de lubricación, engranajes o rodamientos, y que, en caso de fallar, podrían causar paros no programados.

Microfiltración

La microfiltración es un proceso de purificación de lubricantes que consiste en filtrar partículas contaminantes a nivel microscópico. Este proceso es crucial para garantizar que el lubricante mantenga sus propiedades de manera óptima y no se convierta en un medio para el desgaste acelerado de los componentes de la maquinaria.

Prevención: clave para asegurar la continuidad de tu producción

Los paros no programados son una de las principales amenazas para la eficiencia operativa de las industrias, pero con un enfoque adecuado en el mantenimiento es posible prevenirlos de manera efectiva. Adoptar estrategias como el monitoreo constante, la capacitación del personal y el análisis de lubricantes contribuye a mantener la maquinaria en óptimas condiciones, asegurando una operación continua y productiva.

En Pochteca ofrecemos servicios especializados que marcan la diferencia en la prevención de fallos. Con nuestro análisis de aceite, microfiltración y videoscopia, podemos detectar a tiempo cualquier irregularidad que podría resultar en un paro no programado, asegurando que tu maquinaria funcione de manera eficiente y sin interrupciones.

No esperes más para implementar un programa de mantenimiento preventivo con los expertos de Pochteca. Optimiza el rendimiento de tus equipos, reduce los costos y mejora la productividad. ¡Contáctanos hoy mismo y asegura la continuidad de tu producción con nuestros servicios avanzados!

Preguntas frecuentes

• ¿Qué es mejor para mi maquinaria industrial, aceite o grasa?

La elección entre aceite o grasa para tu maquinaria depende de varios factores como el tipo de equipo, condiciones de operación, velocidad, temperatura, carga, y mantenimiento disponible. Siempre es importante de primera instancia revisar la recomendación del fabricante de equipo, OEM, de ahí el evaluar las condiciones operativas, el componente, los procesos de lubricación de cada equipo y los planes de mantenimiento preventivo, serán de apoyo para llegar a una implementación de aceite o grasa optima.

• ¿Qué servicio es mejor, la microfiltración o la videoscopía para mi maquinaria?

Las 2 actividades son importantes para el mantenimiento y cuidado de nuestros equipos, lo importante es evaluar el objetivo que tenemos para cada una de ellas. La microfiltración nos sirve para acondicionar los lubricantes principalmente en la eliminación de partículas dañinas en circulación con el lubricante en componente, y la videoscopia por el contrario nos sirve para realizar una inspección visual con una cámara con sonda flexible, evaluar de forma detallad las condiciones de contaminación y desgaste dentro de los componentes, una de sus muchas ventaja es que la videoscopia se realiza sin desmontar o destapar el componente, esto mejora los tiempos de paro los cual influye de forma directa en la productividad.

• ¿Cómo solicitar los servicios de Pochteca, tienen cobertura en todo México?

Se puede comunicar a través de nuestra página de internet www.lubricantesdistribuidor.com teniendo cobertura a nivel nacional a través de nuestras 33 sucursales.

• ¿Cuál es el mejor lubricante para maquinaria industrial?

Para definir cuál es el mejor lubricante para mi maquinaria dependerá de varios factores como el tipo de equipo, condiciones de operación, velocidad, temperatura, carga, y mantenimiento disponible. Siempre es importante de primera instancia revisar la recomendación del fabricante de equipo, OEM, de ahí el evaluar las condiciones operativas, el componente, los procesos de lubricación de cada equipo y los planes de mantenimiento preventivo, serán de apoyo para llegar a una implementación de aceite o grasa optima.

¿Cómo se determina la viscosidad adecuada para el lubricante de mi maquinaria?

Se deben considerar diferentes factores para determinar la viscosidad adecuada, esto con el fin de llegar a una operatividad adecuada y libre de riesgos

Tipo de maquinaria y componentes: Motores, engranajes, rodamientos, sistemas hidráulicos, etc.

Condiciones de operación:

• Temperatura: A mayor temperatura, se recomienda mayor viscosidad.
• Carga: Equipos con cargas pesadas requieren lubricantes más viscosos.
• Velocidad: Alta velocidad → menor viscosidad; baja velocidad → mayor viscosidad.

Recomendaciones del fabricante: Consulta el manual técnico o ficha de mantenimiento. Suele indicar el grado SAE, ISO o AGMA recomendado.

Ambiente de trabajo:Polvo, humedad, exposición a químicos, etc. pueden influir en la elección.

Análisis de aceite usado: Si ya estás usando lubricante, puedes hacer un análisis para ver si la viscosidad se mantiene dentro de los rangos ideales

Historial de mantenimiento: Las condiciones generales de la unidad como son su antigüedad, horas o kilómetros de servicio acumulado

• ¿Es necesario cambiar el lubricante de mi maquinaria si no presenta fallos?

Principalmente debemos conocer las condiciones operativas para definir si es necesario cambiarlo o No, En definitiva no necesariamente si presenta fallos es un factor para definir un cambio de lubricante podemos tomar las siguientes recomendaciones para un posible cambio:

Degradación química del lubricante: Con el tiempo, el aceite pierde sus propiedades por oxidación, contaminación y exposición a altas temperaturas.

Acumulación de contaminantes: Polvo, agua, partículas metálicas y otros residuos se mezclan con el lubricante, afectando su capacidad de protección.

Pérdida de aditivos: Los aditivos que protegen contra el desgaste, la corrosión y la oxidación se consumen con el uso.

Viscosidad alterada: La viscosidad puede cambiar, lo que afecta la lubricación y puede causar desgaste prematuro.

Mantenimiento preventivo: Cambiar el lubricante es parte de un plan de mantenimiento que evita fallos mayores y paros no programados.

• ¿Cuáles son los riesgos de usar un lubricante de baja calidad en maquinaria industrial?

Usar un lubricante de baja calidad en maquinaria industrial puede parecer una forma de ahorrar costos, pero en realidad puede generar riesgos graves que afectan la operación, el mantenimiento y la vida útil de tus equipos.

• Un lubricante deficiente no protege adecuadamente contra fricción, lo que acelera el desgaste de rodamientos, engranajes, ejes, etc.
• Lubricantes con aditivos inestables pueden generar residuos que obstruyen filtros, válvulas y conductos.
• Falta de protección contra la humedad y el oxígeno puede causar corrosión interna en componentes metálicos.
• Baja capacidad para disipar calor puede provocar sobrecalentamiento y daños en sistemas críticos.
• Un lubricante de mala calidad puede perder su viscosidad rápidamente, afectando la lubricación y aumentando el riesgo de contacto metal-metal.
• Lubricantes sin control de calidad pueden contener impurezas o mezclarse mal con otros productos, generando incompatibilidades.
• El uso prolongado de lubricantes inadecuados puede acortar significativamente la vida útil de la maquinaria.
• Más paros no programados, más reemplazos de piezas, más mano de obra y más tiempo perdido.

• ¿Qué aditivos deben tener los lubricantes industriales para ser efectivos en ambientes de alta carga y temperatura?

Para que un lubricante industrial sea efectivo en ambientes de alta carga y temperatura, debe contener una combinación específica de aditivos que mejoren su rendimiento y protección.

Por ejemplo:

Aditivos antidesgaste (AW – Anti-Wear)

• Protegen superficies metálicas en condiciones de fricción moderada.
• Comúnmente contienen zinc dialquil ditiophosphato (ZDDP).

Aditivos de extrema presión (EP – Extreme Pressure)

• Forman una capa protectora en condiciones de carga muy alta.
• Contienen compuestos de azufre-fósforo, molibdeno, o bismuto.
• Ideales para engranajes, rodamientos y transmisiones industriales.

Aditivos antioxidantes

• Previenen la oxidación del aceite a altas temperaturas.
• Ayudan a mantener la viscosidad y evitar la formación de ácidos.

Aditivos detergentes/dispersantes

• Mantienen limpios los componentes internos.
• la formación de depósitos y lodos.

Aditivos antiespumantes

• Reducen la formación de espuma que puede afectar la lubricación y el enfriamiento.

Aditivos mejoradores de índice de viscosidad (VI improvers)

• Permiten que el lubricante mantenga su viscosidad en un rango amplio de temperaturas.

Aditivos inhibidores de corrosión

• Protegen las superficies metálicas contra la humedad y agentes corrosivos

Signos de contaminación en grasa lubricante

• Cambio de consistencia: Se vuelve líquida, granulada o demasiado dura.
• Color alterado: De su color original a tonos oscuros, verdosos o lechosos.
• Presencia de agua o aceite separado: Indica que la grasa ha perdido su estructura.
• Olor extraño: Similar al aceite, puede indicar oxidación o contaminación química.
• Desempeño deficiente: Mayor fricción, ruido o temperatura en el punto lubricado.

• ¿Es posible combinar diferentes tipos de lubricantes en un sistema de maquinaria?

Sí es posible combinar diferentes tipos de lubricantes, pero solo bajo ciertas condiciones muy controladas. En general, no se recomienda mezclar lubricantes sin una evaluación técnica previa, ya que puede generar problemas graves. Para evaluar los riesgos, excepciones y buenas prácticas se debe considerar los siguiente:

Riesgos de combinar lubricantes sin control

• Incompatibilidad química: Diferentes bases (mineral, sintética, vegetal) o aditivos pueden reaccionar entre sí, causando separación de fases, formación de lodos o pérdida de propiedades.
• Pérdida de desempeño: La mezcla puede alterar la viscosidad, punto de fluidez, resistencia térmica o capacidad de carga.
• Daño a componentes: Si la mezcla no protege adecuadamente, puede causar desgaste, corrosión o sobrecalentamiento.
• Anulación de garantías: Muchos fabricantes de maquinaria y lubricantes invalidan la garantía si se detecta mezcla no autorizada.

Cuándo sí se puede combinar lubricantes

• Mismo tipo de base y aditivos compatibles: Por ejemplo, dos aceites minerales con aditivos similares pueden mezclarse en emergencias.
• Lubricantes del mismo fabricante y línea: Algunos fabricantes diseñan productos que pueden mezclarse entre sí (consultar ficha técnica o soporte técnico).
• Transición controlada: Cuando se cambia de un tipo de lubricante a otro, se puede hacer una limpieza completa del sistema o usar un producto de transición.

La duración del aceite o grasa en una máquina depende de varios factores técnicos y operativos. No hay un tiempo único aplicable a todos los casos

Se tiene que considerar los siguientes parámetros:

• Temperatura de operación: Altas temperaturas aceleran la oxidación y degradación del lubricante.
• Carga y velocidad: Cargas pesadas y velocidades extremas exigen más del lubricante.
• Contaminación: Presencia de agua, polvo, partículas metálicas o químicos reduce la vida útil.
• Tipo de lubricante: Sintéticos duran más que minerales; grasas con espesantes de litio duran más que las de calcio.
• Diseño del sistema: Sistemas cerrados y bien sellados conservan mejor el lubricante.
• Mantenimiento y monitoreo: Análisis de lubricante y mantenimiento predictivo permiten extender los intervalos de cambio.
• Recomendación de fabricante: Consulta el manual del fabricante para conocer los intervalos recomendados

• ¿Cómo puedo saber si mi maquinaria está en riesgo de sufrir un paro no programado?

Detectar si tu maquinaria está en riesgo de sufrir un paro no programado es fundamental para evitar pérdidas operativas, costos de reparación y tiempos muertos. Podemos considerar indicadores principales de riesgo y cómo puedes monitorearlos:

Indicadores clave de riesgo de paro no programado

• Temperaturas anormales: Incrementos repentinos en motores, rodamientos o sistemas hidráulicos pueden indicar fricción excesiva o fallos inminentes.
• Vibraciones fuera de rango: Vibraciones inusuales pueden señalar desalineación, desgaste de componentes o desequilibrio.
• Ruidos extraños: Golpeteos, chirridos o zumbidos pueden ser señales de piezas sueltas, rodamientos dañados o falta de lubricación.
• Presión o flujo irregular: En sistemas hidráulicos o de lubricación, variaciones pueden indicar obstrucciones, fugas o bombas defectuosas.
• Consumo excesivo de energía: Un aumento en el consumo eléctrico puede reflejar sobrecarga o pérdida de eficiencia mecánica.
• Análisis de lubricante: Presencia de partículas metálicas, agua, o pérdida de propiedades del aceite o grasa indica desgaste interno o contaminación.
• Historial de mantenimiento: Si no se ha realizado mantenimiento preventivo en tiempo, el riesgo de paro aumenta.
• Alarmas o fallos intermitentes: Mensajes de error o reinicios frecuentes en sistemas automatizados son señales de advertencia.

• ¿Con qué frecuencia debo realizar el mantenimiento preventivo de mis equipos?

La frecuencia del mantenimiento preventivo depende del tipo de maquinaria, condiciones de operación, criticidad del equipo y recomendaciones del fabricante

Factores que ajustan la frecuencia:

• Horas de operación: Equipos que operan 24/7 requieren mantenimiento más frecuente.
• Condiciones ambientales: Polvo, humedad, temperatura extrema → mantenimiento más corto.
• Tipo de lubricante: Lubricantes sintéticos permiten extender intervalos.
• Historial de fallas: Si ha habido paros o desgaste acelerado, se recomienda acortar los ciclos.
• Monitoreo predictivo: Si usas sensores o análisis de lubricantes, puedes ajustar los intervalos según condición real